HPM宣布，其半固態鎂合金注射成型機650MGII已經量產。

 鎂合金項目部產品經理隋鐵軍介紹說，經過一年的市場導入后，如今HPM 650MGII已經銷售9臺，在汽車和3C領域均有客戶使用，而且都是上市公司，現在還有多個客戶有強烈的簽單意向，"隨著機器的成熟應用，今年HPM 650MGII已開始量產。"

 為什么定位650T的機型？隋鐵軍解析："HPM 650MGII使用范圍較廣，既可成型薄壁3C件，還能成型較厚的汽車零部件，是市場需求較大的機型，HPM選擇650T的噸位機器有便于盡快地導入市場。"

 富鈦金屬科技(昆山)有限公司使用HPM 650MGII生產的汽車功放零件，設計復雜，最薄的部分接近1.1mm，最厚的則有12mm，厚度相差11倍，而HPM 650MGII不僅能完好地成型該產品，良品率還達到96%以上。

 在全球市場，半固態鎂合金注射成型機的應用涇渭分明，亞洲市場以3C行業為主，主要生產手機殼和筆記本外殼，但在歐美市場則更多用在汽車、醫療器械行業。

 但近兩年，上述的市場分化已經改寫了。越來越多3C行業的半固態鎂合金制造廠家正轉型生產汽車零配件。如某臺資上市企業，曾是世界上最大的半固態鎂合金電腦外殼生產企業，但他在大陸的生產基地已經將運營重點3C轉向汽車零配件，還獲得了全球知名汽車廠家的認同，采用半固態鎂合金注射成型擴大生產。

 輕量化是汽車工業發展125年來的追求，從鋼鐵到鋁合金、鎂合金，甚至是塑料、碳纖維，汽車廠家對更輕的新材料的探索從未停止。資深業內人士表示，現在，汽車行業對鎂合金的需求日益增長，而對比看重外觀的3C件，汽車零部件對整體的質量要求更高，使用半固態鎂合金注射成型不僅致密性好，強度高，而且能成型更加復雜的產品。

 據了解，奧迪曾要求某制造商只使用冷室壓鑄機生產零部件，但面對一些復雜的產品時壓鑄機也無計可施，只能用半固態鎂合金注射成型，如今，奧迪公司已經主動提出使用半固態鎂合金機生產了。這說明汽車廠家在逐步熟悉，甚至接受了這種成型方法，部分汽車零配件制造商更是直接建立半固態車間生產，適應行業發展趨勢。

 除了汽車行業，新興行業對半固態鎂合金成型的需求也在增長。全球領先的無人機制造商，其無人機電池殼設計奇特，四面抽芯，而且對品質要求極高，如出現砸機，壓鑄成型的電池殼會由于致密度不足而開裂，而半固態鎂合金成型能完美地保證其致密性、強度和精度。可以說，無人機的特性決定了該制造商必須使用半固態鎂合金注射機器來實現。